胎面压出工艺及橡胶混炼胶
发布时间:2012-12-08 10:43
胎面压出工艺
1)压出方法
胎面是轮胎的重要部件之一，可分为胎冠、胎冠基部和胎侧三个部分，一般用压出方法制造，其优点是规格尺寸精度高，胶料致密，更换规格尺寸比较容易，生产效率高及可用多种胶料复合。胎面的压出方法有整体压出、分层压出和复合压出三种。
1)整体压出
采用一台压出机，用一种胶料与橡胶混炼胶，通过扁平机头进行压出，这种方法多用于小规格轮胎、速度较低的工业轮胎和农业用轮胎。
2)分层压出
采用两台压出机和两种胶料以及混炼胶橡胶分别压出胎冠和胎侧，然后在输送带上热贴合，经圆盘活络压辊压实成一整体。分层压出形式有两种：一种是上下分层；另一种是胎冠为一块，胎侧分别贴在冠部两边。可根据胎冠和胎侧使用性能要求，采用不同的橡胶混炼胶与胶料。
3)复合压出
采用两台或三台压出机成倾角安装，通过复合机头，将两种或三种胶料与橡胶混炼胶组成一个胎面。可根据胎面不同部位要求，使用两种或三种不同性能氯丁橡胶混炼胶胶料进行机内复合，精度高、黏合牢，适用于高速子午胎制造。
(2)胎面压出联动装置
该装置一般包括压出机、贴合机、输送带、贴合用圆盘压辊、活络辊、标记辊、检查秤、收缩辊道、冷却槽、吹风干燥、胎面定长称量裁断装置和接取输送带条。
(3)胎面压出工艺条件
在一定螺杆转速条件下，压出工艺条件主要掌握好温度以及合理使用橡胶混炼胶，供胶温度一般以45-50℃为宜。
滤胶工艺
橡胶薄制品或质量要求高的制品。对胶料清洁程度要求十分严格，为除掉胶料中的机械杂质，需对胶料进行过滤处置。当橡胶混炼胶进行过滤时，为避免胶料焦烧，促进剂、硫磺都应滤后再加入。
胶料过滤先经热炼加温，滤胶机各部位温度为机筒40-50℃；机头60-90℃；滤板处60-80℃。过滤后胶温一般不应超过130-140℃，过滤胶在开炼机散热后再加入橡胶混炼胶、氯化聚乙烯促进剂或硫黄。
内胎压出工艺
内胎压出一般选用ϕ150-250mm压出机，螺杆直径可根据压出孔大小来选择。
内胎压出机结构除机头外，同一般压出机。机头由芯型和口型组成。芯型和口型间的间隙大小决定内胎胎筒的厚度和大小。芯型和口型可以更换，以压出不同大小的胎筒。调整胎筒厚度的方法有两种：一种是调整口型位置；另一种是调整芯型位置。芯型支架原多用三筋或两筋结构，现都已改为单筋结构，单筋支架可减少胶料阻力，使胎筒厚度更趋均匀。
内胎压出时，应根据胶料性质与橡胶混炼胶制定工艺条件，其压出温度控制依橡胶混炼胶与胶种不同而异。
压出速度一般不超过14m/min。为防止内胎内壁粘连，需在胎筒内喷入隔离剂，现已由喷粉状隔离剂改为喷液体隔离剂如油酸钠等皂类水溶液。PH值控制在7-8。内胎压出后，用输送带接取，输送带速度应与压出速度相匹配，使胎筒宽度和质量保持稳定。内胎半成品在输送带前端，先用水喷淋冷却，然后进入冷却水槽中冷却，冷却后胎筒经定长、切断、检查停放后使用。
本文参考《橡胶制品生产手册》一书。 相关链接
